Пилотный завод по производству низкоуглеродистой стали на севере Швеции может значительно сократить выбросы углекислого газа в сталелитейной промышленности.
В июне 2018 года на пилотном сталелитейном заводе в Лулео, северная Швеция, состоялась символическая церемония закладки фундамента, ознаменовавшая официальный запуск проекта, призванного произвести революцию в производстве стали-, целью которого является сведение выбросов углекислого газа на сталелитейном заводе к нулю.
Проект под названием HYBRIT направлен на замену кокса, традиционно используемого в производстве чугуна, на водород, получаемый из возобновляемых источников электроэнергии. И кокс, и водород могут действовать как восстановители для удаления примесей из железной руды. При традиционном производстве железа углерод кокса реагирует с кислородом железной руды с образованием углекислого газа; если водород заменяет кокс, водород реагирует с кислородом в железной руде с образованием водяного пара.
"Швеция располагает превосходными возобновляемыми источниками электроэнергии, обильным доступом к воде, железной рудой самого высокого-качества в Европе и сталелитейной промышленностью, ориентированной на выпуск продукции премиум-класса и постоянные инновации".
Профессионалы, участвующие в проекте, считают, что он может позволить значительно сократить выбросы углекислого газа в сталелитейной промышленности в Швеции и за ее пределами. Фактически, мировая сталелитейная промышленность работает над повышением эффективности производства: сегодня для производства одной тонны стали требуется лишь 40% энергии, необходимой в 1960 году.
HYBRIT — совместное предприятие, созданное SSAB, LKAB и Vattenfall. В случае успеха проект может сократить общие выбросы CO₂ в Швеции и Финляндии на 10% и 7% соответственно.
Мартен Гёрнеруп, генеральный директор совместного предприятия, обозначил сроки реализации проекта: предварительное технико-экономическое обоснование началось в 2016 году; Пилотная установка сейчас строится и пройдет опытную эксплуатацию в 2020–2024 годах.
«К 2028 году мы планируем превратить пилотную установку в демонстрационную установку, способную работать круглосуточно и без выходных в течение нескольких месяцев. Если все пойдет хорошо, официальное промышленное производство может начаться к 2035 году».
Выгодные условия: почему Швеция?
В настоящее время большая часть водорода производится посредством паровой конверсии метана – процесса, в котором для извлечения водорода из ископаемого-природного газа используется высокотемпературный пар. Отличительной чертой процесса HYBRIT является то, что весь водород получается путем электролиза-пропускания электрического тока через воду. Хотя этот процесс является-энергоемким, если необходимое электричество поступает из возобновляемых источников, общий углеродный след может быть незначительным.
Учитывая множество факторов, Швеция является идеальным местом для проекта HYBRIT. Как отмечает Гёрнеруп: «Швеция располагает отличными возобновляемыми источниками электроэнергии, богатым доступом к воде, железной рудой самого высокого-качества в Европе и сталелитейной промышленностью, ориентированной на продукцию премиум-класса и постоянные инновации. Подписание Парижского соглашения и резолюция шведского парламента о поэтапном отказе от ископаемого топлива в производстве электроэнергии к 2045 году создают идеальные сроки для этой инициативы».
В будущем завод проведет производственные испытания для определения оптимальных условий снижения выбросов углекислого газа. Благодаря этой экспериментальной работе принципы работы сталелитейного производства -сложной промышленной системы- станут более ясными, что позволит разработать более эффективные процессы.
Мартин Линдквист, президент и генеральный директор SSAB, добавил: «Проект HYBRIT является важнейшим компонентом пути SSAB к устойчивому развитию. Предварительные технико-экономические обоснования показывают, что проект технически жизнеспособен и может создать захватывающие возможности для нашей компании в будущем. Мы надеемся стать частью решения проблемы изменения климата».
Экономика проекта
Проект HYBRIT получил мощную поддержку со стороны шведского правительства. В июне 2018 года пилотный проект получил самое большое финансирование, когда-либо предоставленное Шведским энергетическим агентством: 528 миллионов шведских крон (приблизительно 51,3 миллиона евро).
Первоначальные исследования показывают, что затраты на производство HYBRIT могут быть на 20–30% выше, чем при традиционном производстве стали. Однако ожидается, что благодаря Системе торговли выбросами ЕС в сочетании со снижением затрат на возобновляемую энергию и ростом цен на выбросы углерода этот разрыв в затратах со временем сократится.
Если HYBRIT добьется успеха, это может иметь серьезные последствия для будущего мирового производства стали. Как заключает Гёрнеруп: «Сталелитейная промышленность вступает в новую эру. Технология HYBRIT требует большого количества недорогой -возобновляемой электроэнергии-, которая пока доступна не везде. Однако устранение зависимости от коксующегося угля как восстановителя железной руды представляет собой крупную инновацию для сталелитейной промышленности и может значительно ускорить глобальные действия по борьбе с изменением климата».
>Аналитика отрасли: переход к экологически чистой стали касается не только первичного производства,-он также стимулирует спрос на низко-углеродистую нержавеющую сталь (304L/316L), высоко-углеродистую сталь (Q345/Q355) и сплавы (50CrVA/30Mn2) в последующих сферах применения: резервуарах для хранения водорода, компонентах электролизеров, инфраструктуре возобновляемых источников энергии и устойчивом строительстве. Прослеживаемость материалов, коррозионная стойкость и учет выбросов углерода в течение жизненного цикла становятся ключевыми критериями выбора.
Ищете низко-углеродистую или высоко-стали для проектов в области экологически чистой энергетики, водорода или устойчивой инфраструктуры?
>Компания Jiangsu Cunrui поставляет нержавеющую сталь (304/316L/310S/2205/904L), углеродистую сталь (Q235/Q345/45#/50CrVA) и легированную сталь (30Mn2/42CrMo) с полной сертификацией проката (EN 10204 3.1), индивидуальной резкой и готовой к экспорту-упаковкой.